Om te kunnen voldoen aan de stijgende vraag naar productiecapaciteit in de afgelopen jaren, investeerde Betech fors in mensen, machines, productiehallen en digitalisering. Op de vestiging Hoogeveen werd bijvoorbeeld 5.000 vierkante meter bijgebouwd en steeg het aantal machines naar 65 stuks. Daarnaast wordt er hard gewerkt aan de implementatie van een geheel digitale fabriek; de testomgeving die Betech samen met enkele universiteiten, kennisinstellingen, software- en hardwarepartners en data-engineers ontwikkelde, is inmiddels gereed. ‘Na de uitrol over alle machines kunnen klanten straks live meekijken met wat onze kwaliteitsafdeling meet in de productie. Daarnaast zijn er gegevens als het aantal producten dat wordt gemaakt, wanneer gereedschap wordt gewisseld, hoeveel uren de machine draait, hoe het materiaalcertificaat eruitziet, et cetera. Allemaal realtime inzichtelijk. Eigenlijk alles wat van belang is voor de productie en uitlevering van het product’, verklaart Wim van de Beld, ceo Betech.
Al die big data leveren deze leverancier van op maat gemaakte metalen en kunststof onderdelen zelf ook flink voordeel op. ‘Door die data te analyseren, kunnen we straks per machine foutmeldingen tot in detail bekijken en de Overall Equipment Effectiveness (OEE) meten, hoe een machine presteert en welke machine het betrouwbaarst produceert. Dat stelt ons in staat 25 procent efficiënter te produceren met hetzelfde machinepark’, aldus Van de Beld. Om data van alle verschillende software geschikt te maken zodat er zonder menselijke tussenkomst gecommuniceerd kan worden, liet Betech bovendien een eigen softwareplatform en intern datacenter bouwen. ‘De testomgeving loopt goed, maar het zal nog wel minimaal een jaar duren voordat we dit hebben uitgerold over alle machines in Hoogeveen, Groningen en Steenwijk.’
Betech bedient de automotive-, hightech-, machinebouw-, voedings- en medische industrie. Anticiperend op de energietransitie richt Betech zich nu al grotendeels op e-mobility. Een grote overgang: waar een verbrandingsmotor 2.300 tot 2.500 draaiende delen kent, heeft een elektromotor er slechts vijf tot zeven. ‘Dat zal bij bedrijven veel capaciteit vrijmaken, die business gaan ze kwijtraken. Daarom willen wij vooroplopen en investeren we in modern geoutilleerde productielocaties’, zegt Van de Beld, die onlangs een grote opdracht van Mercedes binnensleepte. ‘De productie verloopt compleet automatisch, wat dat betreft kunnen weinigen aan ons tippen. Als straks alle software aan elkaar ‘geknoopt’ is, komt er bij het inkopen, betalen en ontvangen geen mens meer aan te pas. Daardoor dalen niet alleen de kosten, maar halen we ook nog eens veel meer rendement uit het machinepark.’
Voor het zover is, moeten nog enkele softwareplooien gladgestreken worden. ‘We hebben veel problemen gehad met leveranciers van ERP-pakketten, die moeite hebben om data af te staan of andere data in hun pakket toe te staan’, stelt Van de Beld. ‘En je kunt wel software laten bouwen, maar daarmee is het intellectueel eigendom niet van jou. Dat is een groot risico. Om je toepassing te behouden en data niet op ongewenste plekken te laten belanden, moet je dus maatregelen nemen en zeer slim beveiligd zijn.’
