‘s Werelds meest geautomatiseerde fabriek van monoparts worden. De ambities van Laserparts in Bergeijk liegen er niet om. De nieuwe opzet en automatisering van de eigen fabriek die het afgelopen jaar zijn gerealiseerd, zorgen ervoor dat orders in één vloeiende beweging door de fabriek gaan. Met als resultaat een spectaculaire verkorting van de doorlooptijd van twee dagen naar twintig minuten.
Ingrijpende herinrichting biedt klant en medewerkers tal van voordelen
Laserparts is specialist in monoparts: lasergesneden plaat-, buis- en kokerprofielen die klanten direct in hun productieproces kunnen toepassen. Door de jaren heen werden bewerkingen als finishen, boren, frezen, zetten en oppervlaktebehandelingen toegevoegd om klanten compleet te ontzorgen. Dat brede palet was mede aanleiding voor de herinrichting. ‘Steeds een machine erbij werkt zolang je klein bent, maar op een gegeven moment ben je vooral producten aan het verplaatsen in plaats van te produceren’, verklaart Pieter Kirkels, commercieel manager bij Laserparts. Hij vormt samen met Johan Hoeks, Dirk Hoeks en Rick Bleys het MT van Laserparts, dat zo’n 35 fte in dienst heeft.
Geen overbodige handling meer
Bij de verbouwing vormde smart manufacturing het uitgangspunt: een integraal procesontwerp gecombineerd met het elimineren van alle overbodige handling. Voorheen haalde een man met een heftruck een lading staalplaten uit de stelling, bracht deze naar de laser om ze te snijden, en werd met een heftruck de pallet met gesneden product weggehaald en aangeboden aan een tafel met afruimers. ‘Nu wordt staalplaat via een automatisch magazijn aan de laser aangeboden. Na het snijden wordt deze op een lopende band gelegd, die rechtstreeks gekoppeld is aan de ontbraammachine’, schetst Johan Hoeks, directeur van Laserparts. ‘Er is geen tussenopslag of handling meer, en we kunnen dubbelzijdig ontbramen dankzij een omkeerunit en een tweede ontbraammachine erachter.’
Constantere kwaliteit
Die nieuwe flow zorgde voor een spectaculaire doorlooptijdverkorting. ‘Orders die eerder twee dagen in de fabriek verbleven, verlaten nu vaak binnen twintig minuten het productieproces’, aldus Kirkels. ‘We maken vandaag alleen wat we vandaag nodig hebben en snijden niet alvast iets voor morgen of volgende week. Daardoor ligt er niets meer in de weg in de fabriek. Dat creëert overzicht, mensen hoeven minder te zoeken naar producten.’ De nieuwe opzet biedt klanten belangrijke voordelen. ‘Kortere levertijden, hogere capaciteit en een constante kwaliteit. Het ontbramen volgt bijvoorbeeld een programma en is zo minder afhankelijk van de man aan de machine. En voor seriematig zetwerk hebben we een volautomatische robotcel. Die raakt niet vermoeid, pakt een plaat niet verkeerd om aan, maakt een buiging niet verkeerd om’, vertelt Hoeks. ‘Bovendien zijn dankzij digitalisering afwijkingen sneller zichtbaar en kunnen aanpassingen direct worden doorgevoerd. Dus de kwaliteit is een stuk constanter.’
Hogere arbeidsproductiviteit
Een ander belangrijk pluspunt is dat de arbeidsproductiviteit ook toeneemt en daarmee de capaciteit van Laserparts. Met als doel de meest geautomatiseerde fabriek voor monoparts ter wereld te worden, hoopt het bedrijf ook een aantrekkelijke werkgever te zijn voor huidige collega’s en potentiële toekomstige krachten. Hoeks: ‘Het is steeds lastiger personeel te vinden voor repetitieve werkzaamheden. Automatisering en robotisering nemen taken zoals afruimen, transporteren en seriematig zetwerk over. Medewerkers verschuiven daardoor naar rollen waarin ze meer waarde toevoegen. Denk aan procesbewaking, kwaliteitscontrole en optimalisatie.’
Zekerheid en snelheid
Sinds de afronding van de verbouwing gaan dagelijks honderden orders in een stabiele flow door de fabriek. ‘Klanten hebben vooral behoefte aan betrouwbaarheid. Elke vertraging in onze levering heeft direct impact op hun planning, omdat onze monoparts vaak vooraan in hun productieketen zitten’, stelt Kirkels. ‘Dankzij de recente aanpassingen kunnen we sneller leveren én nauwkeuriger plannen. Die zekerheid is doorslaggevend, klanten willen ervan op aan kunnen dat hun productie door kan.’ Hoeks wijst op de pluspunten voor de eigen medewerkers. ‘Het is veel prettiger werken in de fabriek: meer rust, minder bewegingen van producten én heel veel sneller.’
Beiden zijn trots op de resultaten tot nu toe. ‘De hele fabriek is tot op het zand afgebroken, terwijl we zijn blijven doorproduceren om alle klanten te beleveren. Mede dankzij de flexibiliteit van onze medewerkers hebben we zowel de productieplanning als de bouwplanning gehaald.’ De komende tijd staat in het teken van verdere automatisering, waaronder het gerobotiseerd afnemen van producten en autonome transportsystemen binnen de productieomgeving.
