Voor assemblagewerkzaamheden aan een bepaalde module werden zeer kleine, klantspecifieke bronzen schroeven geleverd, herinnert Anandkumar Ramasamy zich. Het werd brons, omdat dat metaal precies de juiste eigenschappen had voor de betreffende toepassing. Bij ontvangst waren er wat twijfels, maar het verschil met brons is niet vast te stellen door alleen visuele inspectie. Dus om er zeker van te zijn dat het geen messing was, testte Pim Goedhart, onder toezicht van Ramasamy, de schroeven in het nieuwe metallurgische laboratorium van AAE. Deze faciliteit werd in oktober vorig jaar toegevoegd aan de Ultra-Conditioned Precision Modules (UCPM) opzet, een van AAE’s drie business lines. Binnen een half uur was duidelijk dat het toch om messing ging. Op deze manier voorkomen we grote en kostbare problemen later in het assemblageproces”, legt de technologiespecialist materiaalverwerking van de modulebouwer uit, die gevestigd is in Helmond, vlakbij Eindhoven.
In de modules die AAE UCPM ontwikkelt en bouwt voor klanten, met name in de halfgeleider- en life sciences markten, is het essentieel dat de eigenschappen van het gebruikte metaal exact overeenkomen met de specificaties. Voor een sterke las moet het percentage nikkel in een legering bijvoorbeeld precies 10 procent zijn. Door dat metaal aan laboratoriumtests te onderwerpen, ontdekte Ramasamy dat dat percentage in zeer kleine delen van het metaal soms wel 12 procent is. Dat lijkt een klein verschil, maar het kan er nog steeds voor zorgen dat lassen broos worden en barsten als ze afkoelen. Omdat het percentage nikkel over de hele batch 10 procent is en omdat het een kleine afwijking is die niet zichtbaar is voor de fabrikant, wordt het materiaal goedgekeurd en gecertificeerd in de reguliere kwalificatie. AAE is een typisch high mix low volume bedrijf dat geen grote hoeveelheden van een metaal inkoopt en daardoor niet in de positie is om metaalleveranciers te overtuigen hun productieprocessen aan te passen. We kunnen hun batches echter wel testen in ons metallurgisch lab. En als blijkt dat het percentage iets hoger is dan nodig volgens de specificaties, kunnen we met een andere lasdraad toch een las maken met de gewenste treksterkte. Zo kunnen we later in de levenscyclus van een module toch nog grote problemen voorkomen.
Link magazine februari/maart 2025. Thema: Artificial Intelligence als onderdeel van je processen. Vraag exemplaar op met de ranking van De Makers Top 100. Vraag een exemplaar aan bij Mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Met zijn metallurgische kennis kan Ramasamy dus problemen later in de levenscyclus van een product voorkomen. Hij kan ook snel de hoofdoorzaak opsporen van problemen in operationele machines die de gebruiker zelf niet kan oplossen, ondanks meerdere pogingen. Hij illustreert: Een klant nam contact met ons op omdat de kwaliteit van een bepaald materiaal in een optische module in zijn machine na relatief korte tijd achteruit ging. Door materiaalanalyses uit te voeren, konden we snel bepalen welke stappen in het fabricageproces de oorzaak waren van de verkorte levensduur van het materiaal en welke aanpassingen de klant in zijn proces moest maken om deze snelle achteruitgang te voorkomen.
Het metallurgisch laboratorium van AAE is uitgerust met metallografie (monstervoorbereiding), optische microscopen (Zeiss Stemi 305 & Axiolab 5) en een rasterelektronenmicroscoop met EDS (TFS Phenom-XL G2). Deze faciliteit, die wordt beheerd door Ramasamy, stelt AAE in staat om de doorlooptijd van de ontwikkeling en bouw van modules te verkorten. Voorheen besteedden we het testwerk uit aan een extern lab en het kon makkelijk twee weken duren voordat we de resultaten terugkregen. Nu kunnen we dit zelf doen en heb ik de resultaten vaak binnen een half uur. En dus kunnen we meteen verder”, legt Ramasamy uit. Tim van de Ven, Engineering Manager bij UPCM: ‘Voordat we Anandkumar aannamen, waren nogal wat mensen binnen AAE sceptisch over de rol die hij zou gaan vervullen, ondanks zijn metallurgische achtergrond, zijn PhD van het IST in Lissabon en een postdoctorale opleiding aan de TU Delft. Nu vragen we ons af: hoe hebben we het ooit zonder hem gered?
