De energietransitie in de fabriek begint niet altijd met nieuwe machines of grote investeringen. Soms start verandering bij het heroverwegen van iets wat jarenlang vanzelfsprekend was. Bij Lekkerkerker werd perslucht opnieuw bekeken, niet als technische voorziening, maar als strategische kosten- en duurzaamheidsfactor.
Lekkerkerker en SMC over lagere persluchtdruk
In veel productieomgevingen draait perslucht dag en nacht. Het systeem is betrouwbaar en wordt zelden ter discussie gesteld. Daardoor blijft het vaak buiten beeld in strategische besluitvorming. Terwijl het energieverbruik aanzienlijk kan zijn.
John Minderhoud, lead mechanical engineer bij Lekkerkerker, koppelde zijn technische achtergrond aan een persoonlijke interesse in energie-efficiëntie. ‘De hoeveelheid energie die erin moet, moet zo laag mogelijk zijn. Zowel mechanisch als elektrisch en lucht. Vroeger ging het om power. Nu moet het slimmer’, zegt hij.
Die gedachte sloot aan bij de koers van het bedrijf. Lekkerkerker is gespecialiseerd in gebruikte machines en past nieuwe technieken toe op bestaande installaties. Het hergebruik van machines draagt an sich al bij aan lagere CO2-uitstoot. Het verlagen van persluchtdruk werd gezien als een volgende strategische stap in datzelfde denken.
Aanleiding voor verandering
Minderhoud bracht het idee van lagere druk in bij de directie. De reactie was positief. Het onderwerp werd niet neergezet als een technisch optimalisatietraject, maar als een operations-keuze met impact op kosten, betrouwbaarheid en toekomstbestendigheid.
‘SMC introduceerde de 4 bartechnologie als een van de onderwerpen tijdens een masterclass. Je moet op de hoogte blijven van nieuwe kennis en technologie als je stappen wilt zetten,’ zegt de zelfverklaarde veranderengineer.
Het project startte bewust klein. Eerst werd intern getest of de berekeningen klopten en of het systeem schaalbaar was. Twee freesbanken die lokaal hogere druk nodig hadden, werden gebruikt als proefopstelling. Daarvoor werden drukboosters ingezet, zodat de rest van de fabriek op lagere druk kon blijven draaien.
Van techniek naar managementvraag
Het bijzondere aan het traject bij Lekkerkerker is dat het niet werd gepresenteerd als compressorproject. Het werd een managementvraagstuk. Hoe maak je productie efficiënter en duurzamer zonder grote investeringen? En hoe zorg je dat zo’n keuze wordt gedragen door de hele organisatie?
‘De fabriek van morgen ontstaat niet alleen door nieuwe machines, maar ook door andere keuzes’
Daarbij werd samenwerking gezocht tussen productie, technische dienst, management en SMC als kennispartner. Dorien van Twisk, project leader Sustainability & Digitalization van SMC, begeleidde het proces inhoudelijk. ‘Lekkerkerker is een van de eerste machinebouwers die dit samen met ons aangaat. Ze hebben de faciliteiten en motivatie om machines opnieuw te ontwerpen.’
De gesprekken gingen niet over afzonderlijke componenten, maar over effecten op fabrieksschaal. Lagere energievraag, minder luchtverspilling, stabielere processen en een concrete bijdrage aan CO2-reductie. Het project werd daarmee onderdeel van strategische besluitvorming.
Meetbare resultaten
De eerste resultaten waren direct zichtbaar in het energieverbruik. Minder druk betekent minder weerstand in leidingen, minder drukverlies en een rustiger draaiende compressor. Ook de warmteproductie neemt af, waardoor in de zomer minder koeling nodig is.
Van Twisk licht toe: ‘De verlaging van de werkdruk op de compressoren bij Lekkerkerker levert ruim 20 procent energiebesparing op, en dat kan verder worden doorgezet naar hun gereviseerde machines.’ Dat maakt perslucht ineens een strategische variabele. Niet alleen technisch, maar ook financieel en organisatorisch.
Waar lokaal hogere druk nodig is, zoals bij twee computergestuurde freesbanken, wordt gewerkt met boosters. Zo blijft de werkdruk in de fabriek laag. ‘Als je maar op één punt een hogere druk nodig hebt, zet er dan een booster op. Dat kan prima’, zegt Minderhoud.
Cultuur en valkuilen
De grootste uitdaging zat niet in de techniek, maar in de organisatie. Verandering raakt routines. ‘We hebben het altijd zo gedaan, is een bekende reactie’, zegt Minderhoud. ‘Maar je auto rijdt ook niet meer op houten wielen. We moeten nieuwe dingen leren.’
Een belangrijke valkuil is te snel willen zonder analyse. Een andere is dat uitzonderingen de norm bepalen. Als één machine hoge druk vraagt, bestaat het risico dat het hele systeem daarop wordt ingericht. Daarom was borging in standaardisatie belangrijk.
Kennisdeling vanuit de leverancier speelde een grote rol bij het succes. ‘We hoeven niet zelf alles te weten. SMC is onze kennispartner. Zij weten welke mogelijkheden er zijn en denken met je mee over het inrichten van het systeem en het maken van de berekeningen’, zegt Minderhoud.
Een concreet voorbeeld is de vervanging van traditionele vacuümmotoren. Waar vroeger een grote motor continu draaide, gebruikt Lekkerkerker nu compacte units die vacuüm vasthouden zonder voortdurend energie te verbruiken. ‘De klant bespaart daarmee zestien kWh per dag met een systeem dat minder geluid en minder warmte produceert.’
Dat soort projecten zorgde voor geloofwaardigheid binnen het bedrijf. Medewerkers zagen dat het niet alleen ging om duurzaamheid, maar ook om betere prestaties en lagere kosten. ‘Op dat moment zag je een ware aardverschuiving binnen het bedrijf’, lacht Minderhoud.
Energie als strategische factor
Het project past in een bredere ontwikkeling waarin energieverbruik steeds vaker een bepalende factor wordt. Netcongestie, CO2-doelen en stijgende prijzen maken het noodzakelijk om anders naar verbruik te kijken. ‘Met onze machines heb je geen zware aansluiting nodig. Dat maakt vandaag de dag al hét verschil. Bij een Factory Acceptance Test kan al worden aangetoond dat een machine goed functioneert op 4 bar. Dat helpt klanten bij hun eigen duurzaamheidsambities en maakt energieverbruik onderdeel van het verkoopgesprek’, stelt Minderhoud. Het onderwerp raakt daarmee ook op een concrete manier aan scope 1-, 2- en 3-vraagstukken.
Samenwerking als versneller
De rol van SMC ging verder dan het leveren van componenten. Van Twisk benadrukt dat het draait om samen testen, meten en berekenen. ‘Je kunt je klant alleen verder helpen als je niet alleen producten levert, maar als je ook weet wat er in machines en fabrieken gebeurt.’
Minderhoud benoemt ook de internationale aanwezigheid van SMC als belangrijke meerwaarde. ‘Wij leveren zelf wereldwijd, en SMC ook. Dat is een belangrijk voordeel, niet alleen op serviceniveau, maar ook als het gaat om de footprint van onze activiteiten.’
De fabriek van morgen ontstaat niet alleen door nieuwe machines, maar ook door andere keuzes. Door utilities serieus te nemen. Door energie te zien als strategische factor. En door kritisch te durven kijken naar wat jarenlang vanzelfsprekend leek.
Wat managers hiervan leren
De ervaring bij Lekkerkerker laat zien dat utilities zoals perslucht zichtbaar moeten worden gemaakt in besluitvorming. Door energiegebruik meetbaar te maken, wordt het onderwerp bespreekbaar op directie- en operationsniveau. Nieuwe normen ontstaan niet vanzelf. Ze vragen om keuzes in ontwerp, standaardisatie en gedrag. Investeren in monitoring en kennisdeling blijkt minstens zo belangrijk als investeren in hardware.
Herbert van Ginkel van Moba Group en Henk Landeweerd van Schuitemaker Machines B.V. delen hun aanpak en ervaringen met remanufacturing in de praktijk over de volgende thema’s:
Welke type klanten passen bij remanufacturing vanuit prijs, levertijd, beschikbaarheid & service en duurzaamheid?
Wat kun je met garanties, servicecontracten en prestaties om een sterke remanufacturing propositie neer te zetten?
Hoe zorg je dat remanufacturing-oplossingen je marktpositie én klantrelaties versterken?
Aanmelden voor De Dag van Remanufacturing op 18 juni.
