Dopple koesterde de ambitie om een eigen product te ontwikkelen en op de markt te brengen. Het kleine, innovatieve hightechbedrijf uit Assen richtte zich daarvoor op een specifieke niche: op maat gemaakte bluetooth-earbuds met geïntegreerde gehoorbescherming. Maar hoe plaats je ruim tweehonderd onderdeeltjes in slechts één kubieke centimeter, passend in het oor? En hoe richt je het productieproces zo in dat de earbuds rendabel in Nederland kunnen worden geproduceerd? Smd-Tec bleek hiervoor de juiste machine te kunnen leveren.
‘Wij maken gepersonaliseerde producten en lopen voorop in het gebruik van nieuwe chipsets en uiterst kleine componenten, waardoor we behoefte hebben aan een flexibel productieproces’, verklaart Christian den Herder van Dopple. Foto: Dopple
- ‘We hebben altijd de ambitie gehad om zelf met een product naar de markt te komen.’
- ‘In de beginfase is het cruciaal om flexibel te kunnen werken en de juiste productkwaliteit te realiseren.’
- ‘Zelf produceren leert ontwikkelaars de valkuilen van een productieproces te ontdekken.’
- ‘Door lokaal zelf te produceren heb je meer grip én kun je sneller op de markt reageren.’
Lokale productie mogelijk dankzij bestukkingsmachine met belangrijke extra’s
De ontwikkeling en realisatie van geminiaturiseerde smart wearables binnen Dopple kent een lange historie. In 2000 bracht het team achter Dopple, destijds nog onderdeel van Ericsson, als eerste ter wereld een bluetooth-headset op de markt. En Jaap Haartsen, de Nederlandse uitvinder van bluetooth, is nog altijd betrokken bij Dopple. Door de jaren heen werd het product continu doorontwikkeld en kreeg het steeds meer functionaliteiten. ‘Destijds waren bluetooth-headsets nog een gadget voor de technology enthusiasts, rond 2012 werden ze meer mainstream en tegenwoordig zijn ze niet meer weg te denken’, aldus Christian den Herder, general manager bij Dopple. ‘De productcategorie is inmiddels dusdanig volwassen geworden dat grote partijen als Apple, Sony en Samsung de markt domineren.’
Daarom besloot Dopple zich te richten op een nieuw nicheproduct: op maat gemaakte bluetooth-earbuds met geïntegreerde gehoorbescherming. Deze speciaal voor lawaaiige werkomgevingen ontwikkelde producten worden door Dopple ontworpen en op de markt gebracht onder de merknaam EarsOnly. ‘In het verleden ontwikkelden en produceerden we veel producten voor andere bedrijven, maar we hebben altijd de ambitie gehad om zelf met een product naar de markt te komen’, zegt Den Herder.
‘Dankzij onze technische expertise en knowhow van de werking en mogelijkheden van de machine, waren we in staat te analyseren of dit product produceerbaar was conform de wensen en eisen van Dopple’, stelt Tom Van Tongelen van Smd-Tec. Foto: Smd-Tec
Miniaturisatie cruciaal
EarsOnly-producten bieden niet alleen functies als muziek luisteren en bellen, maar ook gecertificeerde gehoorbescherming. ‘Doordat ze op maat worden gemaakt, kan de gebruiker ze de hele werkdag comfortabel dragen’, vertelt Den Herder. ‘De perfecte pasvorm garandeert daarnaast een optimale afdichting. Dankzij de ingebouwde sensoren kun je eenvoudig met collega’s communiceren en de automatische transparantiemodus zorgt voor een natuurlijker geluidsbeleving. Dit in tegenstelling tot traditionele passieve gehoorbescherming, die geluid enkel dempt.’
‘Onze focus is: kleiner, kleiner, kleiner’
Omdat de earbud in het oor moet passen en steeds meer functies krijgt, blijft miniaturisatie cruciaal. Hoewel de componenten door de jaren heen kleiner zijn geworden, is het aantal elektronische onderdelen meer dan verdubbeld. ‘Dat komt vooral door de uitbreiding van functionaliteiten en het daarbij benodigde aantal sensoren, zoals microfoons, accelerometers, infrarood- en proximitysensoren. Al die technologie moet passen in die ene kubieke centimeter in het oor’, legt Den Herder uit. ‘Daarom blijven we focussen op kleiner, kleiner, kleiner.’ Naast de printplaat moeten immers ook een batterij, een luidspreker en diverse mechanische onderdelen worden geïntegreerd om tot het uiteindelijke product te komen.
Lokaal produceren
Dit was voor Dopple aanleiding om gericht te zoeken naar manieren om de elektronica zo compact en flexibel mogelijk op de printplaat te plaatsen. Daarnaast was er een tweede belangrijke wens: lokale productie. Inmiddels is een volledige verdieping van het pand in Assen ingericht voor productie en assemblage. ‘In onze partnerfabriek in Maleisië draaien vijf volwaardige hightech SMT (surface mount technology)-lijnen. Maar juist bij sterk geïntegreerde, geminiaturiseerde processen kan er veel misgaan. Dan moet je telkens mensen invliegen om ter plekke de processen en kwaliteit goed af te stemmen’, aldus Den Herder. Bijkomende reden voor lokale productie is dat grote productiebedrijven vaak pas interessant worden bij hogere volumes.
Een bezoek aan de stand van Essemtec, een Zwitserse fabrikant van high-end SMT-oplossingen, op de SMT-beurs in Neurenberg in 2022 leidde tot een doorbraak. Daar maakte Dopple kennis met Tom Van Tongelen, ceo en eigenaar van Smd-Tec. Deze leverancier van industriële apparatuur uit Aarschot (B) ontzorgt oem’ers en contract manufacturers in de Benelux, van prototype- tot hoogvolumeproductie en alles ertussen. ‘Als voormalige werknemers van Essemtec bezitten we de technische expertise en knowhow van de werking en mogelijkheden van deze machine’, zegt Van Tongelen. ‘Op basis daarvan waren we in staat om samen met de collega’s op het hoofdkantoor in Aesch te analyseren of het product van Dopple produceerbaar was conform hun wensen en eisen.’
Diverse tests
Na meerdere gezamenlijke bezoeken aan de fabriek in Zwitserland raakte Dopple overtuigd van de meerwaarde van de Puma, een bestukkingsmachine van Essemtec. ‘Wij maken gepersonaliseerde producten en lopen voorop in het gebruik van nieuwe chipsets en uiterst kleine componenten, waardoor we behoefte hebben aan een flexibel productieproces’, stelt Den Herder. ‘In traditionele SMT-processen is het lastig om de hoeveelheid soldeerpasta nauwkeurig en flexibel aan te brengen, terwijl chipsets, weerstandjes, veertjes en andere onderdelen alle hun eigen specifieke eisen hebben. De Puma speelt hierop in door met een zogeheten jetter per component precies de juiste hoeveelheid pasta te deponeren. Die flexibiliteit is voor ons van groot belang.’
Nadat de soldeerpasta met een jetter is aangebracht, worden de componenten op hun plek gemonteerd. Foto: Essemtec
Om te bewijzen dat de machine daadwerkelijk kan deponeren wat vereist is – soms gaat het om soldeerpasta voor componenten kleiner dan een zandkorrel – werden verschillende tests uitgevoerd. Den Herder: ‘Uiteindelijk hebben we het proces per component kunnen finetunen, waarbij het in sommige gevallen gaat om slechts 2,2 nanoliter pasta.’ De gunstige resultaten van het haalbaarheidsonderzoek waren voor Dopple aanleiding om, in samenwerking met Technologies Added in Emmen, de Zwitserse bestukkingsmachine aan te schaffen.
In één unit
Van Tongelen wijst op een ander voordeel van de Puma. ‘Normaal zijn SMT-processen verspreid over drie of vier machines, maar nu kunnen we meerdere zaken plaatsen met dezelfde machine. Bovendien neemt de machine ook arbeidsintensieve taken over, zoals het aanbrengen van lijm voor mechanische onderdelen en het plaatsen daarvan. Al deze stappen kunnen zo in één unit worden geïntegreerd.’ Voor Den Herder is dat cruciaal. ‘Als je in Nederland produceert, waar arbeid relatief duur is, moet je dat compenseren. Wij zochten in feite een Zwitsers zakmes, en deze machine combineert meerdere processen, waarvan sommige normaal handmatig worden uitgevoerd.’
Printplaat van de earbud. Foto: Dopple
In het proces worden 3D-geprinte plastic onderdelen in de machine geladen. Vervolgens wordt op de printplaat een lijmspoor aangebracht, afgestemd op vorm, volume en positie van het onderdeel, waarna de onderdelen exact op hun plek worden geplaatst. De miniaturisatie brengt extra uitdagingen met zich mee. ‘Het ondersteunen en vlak houden van het substraat is complex’, verklaart Van Tongelen. ‘Met de ingebouwde laser voeren we daarom uiterst nauwkeurige hoogtemetingen uit om kleine golfbewegingen te compenseren.’
Een extra voordeel is dat de investering in één machine lager is dan in een conventionele SMT-lijn. ‘Het benodigde vloeroppervlak is bovendien kleiner, wat goed bij ons past’, licht Den Herder toe. ‘Als het product later een succes blijkt en we tienduizenden stuks per maand moeten produceren, kunnen we altijd nog de productie naar onze partnerfabriek in Maleisië verplaatsen. In de beginfase is het echter cruciaal om flexibel te kunnen werken en de juiste productkwaliteit te realiseren.’
Link magazine september/oktober 2025. Thema: Transitie van projectenorganisatie naar seriematige business. Cover TjarkoBouman ceo BDR Therma Group. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Verkoop gestart
Vorig jaar april, na certificering van de gehoorbescherming, is de verkoop gestart. Via het klantportaal kan het product worden besteld, waarna een salesmedewerker het bedrijf bezoekt om een afgietsel van het oor van de gebruiker te maken. Dit afgietsel wordt ingescand, gemodelleerd en vervolgens 3D-geprint. ’Alles volledig uniek en op maat. Na tests op onze productieafdeling gaat de headset naar de klant voor de aanmeting en een afsluitende lektest’, vertelt Den Herder, die optimistisch is. ‘Het heeft veel inzet en voorbereiding gekost, maar de eerste resultaten beginnen nu zichtbaar te worden.’
Dat is onder andere te danken aan de keuze voor lokale productie. ‘Klanten willen hun product snel in handen hebben, iets wat lastig is als je aan de andere kant van de wereld produceert. Bovendien hebben we de environmental data berekend: produceren dicht bij huis betekent minder transport en dus minder uitstoot’, aldus Den Herder. Van Tongelen benadrukt ook de kortere time-to-market: ‘De vraag verandert snel en de levensduur van producten neemt af. Tegelijkertijd worden processen complexer en volumes lager, waardoor steeds meer bedrijven hun SMT-productie terughalen’, zegt hij. ‘Dit heeft als voordeel dat producten steeds beter worden, doordat valkuilen van de productie op voorhand op te vangen zijn. Bovendien zijn producten sneller en zonder ruggenspraak met een externe toeleverancier aan te passen: je hoeft niet langer in 25.000 woorden uit te leggen welke verbetering je voor ogen hebt. Dan heb je meer controle en kun je sneller naar de markt.’
