In een hal op industrieterrein Strijp-T groeit iets wat de batterijwereld kan veranderen. LeydenJar, voortgekomen uit TNO-onderzoek, bouwt daar aan PlantOne, de eerste fabriek ter wereld die anodes van puur silicium op industriële schaal gaat produceren. Met 13 miljoen euro vers kapitaal en nog eens 10 miljoen aan investering van zijn Amerikaanse launching customer zet het bedrijf de stap van lab naar massaproductie. ‘We willen de eerste zijn met een siliciumanode in een echt product.’
LeydenJar-oprichter Christian Rood: ‘Met een of twee machines kunnen we straks tien miljoen batterijen van anodemateriaal voorzien.’ Foto: LeydenJar
‘Je weet niet waar het eindigt, dus moet je elkaar vertrouwen’
‘We hebben met z’n allen behoefte aan betere batterijen, maar de rek is er een beetje uit. Tenminste, met de huidige materialen in lithium-ionbatterijen komen we niet veel verder’, aldus Christian Rood, ceo en medeoprichter van LeydenJar. Zijn bedrijf kiest daarom een andere route. Het ontwikkelt de technologie om anodes van puur silicium te maken in plaats van het gebruikelijke grafiet. ‘Daarmee kun je een 50 procent hogere energiedichtheid halen.’
De basis van de vinding ligt in de zonneceltechnologie. ‘We gebruiken plasmadepositie: in een grote vacuümkamer breken we de SiH4-moleculen op en laten het silicium neerslaan op een substraat van koperfolie. Dit proces uit de PV-wereld heeft LeydenJar vertaald naar batterijtoepassing.’ Het proces klinkt wellicht simpel maar de eisen aan de siliciumlaag zijn hoog. ‘De opgedampte laag is flinterdun, hooguit een tiende van een haar, en moet over vele vierkante meters folie exact even dik blijven. Denk aan toleranties van 3 tot 5 procent’, schetst Rood de productie-uitdaging.
‘Zonder openheid verdwijnt vertrouwen razendsnel’
LeydenJar levert rollen anodemateriaal aan de batterijcelpartners van bedrijven die batterijen in hun producten gebruiken. ‘Uit ons folie kunnen ze anodes op maat snijden om te voldoen aan hun specifieke systeemeisen’, aldus Rood, die in eerste instantie vooral een markt ziet voor batterijen in consumentenelektronica zoals smartphones, laptops en wearables. ‘Voor auto’s is het nog te vroeg. We halen nu vijfhonderd tot zeshonderd laadcycli; de automotivenorm ligt boven de duizend. Dat vraagt meer r&d, maar we zijn ervan overtuigd dat we dat gaan redden. Eerst willen we de markt in met wat al werkt.’
Van lab naar fab
Björn Wesselink, ceo bij Masévon Group
LeydenJar heeft weliswaar de technische en wetenschappelijke kennis in huis om het kernproces goed in de vingers te hebben en verder te optimaliseren, maar de productietechnologie opschalen en industrialiseren is een andere tak van sport. ‘We hebben een prototypemachine, de GEN2, waarmee we procesvalidatie doen voor klanten’, vertelt Rood, ‘maar er moest een industrieel platform komen.’ Daarvoor klopte het bedrijf drie jaar geleden aan bij Masévon uit Hardenberg.
Björn Wesselink, ceo bij Masévon Group, herinnert zich de beginfase nog goed. ‘Nog heel veel was onzeker. We wisten niet of LeydenJar licenties zou gaan verkopen of zelf machines ging bouwen. Toch stapten we in. Ook al weet je soms niet waar het eindigt, toch moet je elkaar vertrouwen. Nu groeien het product en de machine parallel.’
Vacuüm is de rode draad. ‘Dat is ons vak’, zegt Masévon-projectleider Bouke Brouwers. ‘Het hele proces speelt zich af in vacuüm. We hebben samen specificaties ontwikkeld, getest wat haalbaar was en het ontwerp stap voor stap aangescherpt.’ Wesselink voegt eraan toe: ‘Dat kun je alleen als je open met elkaar werkt, zonder ego’s. De afgelopen jaren zagen we LeydenJar enorm groeien, van een klein team naar een organisatie met projectgovernance en ervaren specialisten. Voor ons is het intussen een serieus industrieel project.’
Gigantische vacuümkamer
De derde-generatiemachine, vanzelfsprekend de GEN3, wordt volgend jaar opgeleverd. ‘Het depositieproces is versneld, er zitten meer plasmabronnen in, en de kamer is breder zodat we grotere rollen kunnen produceren’, somt Rood op. ‘Daarnaast zit hij vol sensoren om het proces nog beter te monitoren. Het voordeel is dat we het product in één processtap kunnen maken. Als je die stap goed weet te beheersen, heb je meteen je hele fabriek op een hoge yield.’
‘Het is een vacuümkamer waar je een feestje in kunt houden’, zegt Wesselink met een knipoog. Brouwers legt uit: ‘Het is een complex geheel van mechanica en software. Wij leveren onze expertise in machinebouw en vacuümsystemen, en ons softwareplatform; LeydenJar de proceskennis. En de ervaring die nu wordt opgedaan met de GEN2, vloeit as we speak door in het huidige ontwikkelproject.’
Gigafactory
In Eindhoven verrijst de fabriek die het proces op grote schaal moet bewijzen. ‘Met één of twee GEN3-machines kunnen we straks tien miljoen apparaten van anodemateriaal voorzien’, zegt Rood. ‘Onze launching customer, een grote Amerikaanse speler in de consumentenelektronica, denkt dat de vraag makkelijk naar tweehonderd miljoen kan doorgroeien, voor voorlopig nog slechts een van zijn producten.’ Wie de klant is en om welke producten het precies gaat, houdt Rood onder de pet.
De fabriek op Strijp-T, die LeydenJar ambitieus PlantOne heeft gedoopt, heeft voldoende ruimte voor vier productiemachines. ‘Maar we beginnen klein, met één machine die volgend jaar productie moet draaien’, vertelt Rood. ‘Daarna willen we snel opschalen naar twee, en nog voor 2030 naar vier. De machine is als een duploblok waarmee we kunnen bouwen richting de volgende fases. Want als we naar gigafactoryniveau gaan – niet ondenkbaar gezien de voordelen van onze technologie – praten we over vijftig machines of meer.’
Vertrouwen tijdens storm
Samenwerken met een start-up vraagt geduld én lef, vertelt Wesselink. ‘Toen de Zweedse batterijfabrikant Northvolt in de problemen kwam en begin dit jaar zelfs failliet ging, gingen bij onze aandeelhouders meteen de alarmbellen af: “Komt het wel goed met LeydenJar?” Christian kwam dezelfde week nog naar Hardenberg om uit te leggen wat er speelde. Zonder die openheid verdwijnt vertrouwen razendsnel.’
Rood knikt: ‘Ik ben geen ingenieur. Soms weet ik niet precies wat Björn nodig heeft, en andersom ook. We hebben geleerd dat je expliciet moet benoemen “wat heb jij nodig, wat kunnen wij leveren?” Dat is trial and error, maar werkt alleen als je elkaar in de ogen blijft kijken.’ Die manier van werken vraagt ook aanpassing van de organisatie. ‘We hebben mensen aangetrokken met ervaring in industriële projecten’, zegt Rood. ‘Dat kost geld, maar betaalt zich terug. In het netwerk van Tech Champions, waar we uitspreken wat we nodig hebben om te groeien als deeptech scale-ups, deel ik die les regelmatig: zorg dat je de taal van je leveranciers spreekt. Anders praat je langs elkaar heen.’
Risicotolerantie als motor
Beide partijen zijn het erover eens dat voorbereiding en financiële adem cruciaal zijn. ‘Een goede feasibility-studie en een stevige buffer’, zegt Wesselink. ‘Als een start-up met ons in zee wil en we prikken door die twee zaken heen, geeft dat weinig vertrouwen. Maar met LeydenJar zat dat goed. Wij zoeken ook partners die kunnen doorgroeien; daar komt repeterend werk uit voort.’
Voor LeydenJar betekende dat ook sturen op investeerders die hardwarerisico durven nemen. ‘R&d-subsidies vallen vaak weg als je commerciële machines bouwt’, heeft Rood ervaren. ‘Dan moet je equity ophalen. In Europa durven maar weinig fondsen dat aan. Dat vraagt stuurmanskunst, want je wilt niet halverwege zeggen: stop maar even, het geld is op.’
Wesselink memoreert het eerste bezoek van Rood. ‘Hij had een deskundige uit zijn rvc meegenomen. Dat gaf vertrouwen: mensen uit de markt die de visie onderschrijven en inhoudelijk antwoord kunnen geven. In de beginfase hebben we gedeeld hoe groot LeydenJar zou kunnen worden. Op een gegeven moment kwam er een enorme vraag op ons engineeringapparaat. Dan moet je open bespreken hoe je dat organiseert, want je kunt bij dit soort projecten niet wachten tot alles is uitgedacht. Het begint met bouwen, overleggen, bijstellen. Dat vraagt vertrouwen en risicotolerantie, van beide kanten.’
Nederlandse kans
Link magazine december 2025-januari 2026. Thema: Geld verdienen tijdens de hele lifecycle. Cover Christian Rood Leydenjar. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Het verhaal van LeydenJar raakt aan iets groters, vindt Rood. ‘Peter Wennink heeft een economische roadmap voor Nederland ontwikkeld. LeydenJar is volgens mij precies wat hij bedoelt: hightech equipment waarmee je wereldwijd het verschil maakt. Maar dit soort initiatieven laten slagen, lukt alleen als we in Nederland ruimte houden om te produceren. Je leert door te maken, niet door alleen te ontwerpen.’
Daar wringt het. ‘De stroomprijs in Nederland is 25 cent per kilowattuur, maar in delen van de VS bijvoorbeeld vijf dollarcent’, rekent Rood voor. ‘Dat maakt een enorm verschil. We zouden graag hier blijven, maar dan moet er voldoende netcapaciteit komen en betaalbare energie. Anders bouwen we de volgende fabriek ergens anders.’
Masévon ziet hetzelfde probleem: ‘De ontwikkeling van een machine kost niet zo veel stroom, maar productie hoort erbij’, zegt Wesselink. ‘Je wilt dat bedrijven hier kunnen produceren, juist om te leren. Daarvoor moeten overheid, financiers en leveranciers risico’s meer delen.’
En we moeten in Nederland beter begrijpen wat scale-ups nodig hebben, vult Rood aan: ‘Die bewegen tussen onderzoek en industrie. Je hebt leveranciers nodig die met je meegroeien, en regelingen die zulke projecten dekken. Daar ontstaat de waarde: in de eerste fabriek, de eerste machine, het moment waarop iets nog niet bestaat.’
Hoge verwachtingen
PlantOne in Eindhoven moet eind dit decennium vol staan. Vier machines draaien dan roll-to-roll-productie van siliciumfolie. ‘Alleen al de markt voor consumentenelektronica is gigantisch’, zegt Rood. ‘En de nieuwe generatie AI-devices vraagt nog meer stroom. Wie nu klaarstaat, profiteert straks van die golf.’
Wesselink ziet het vaker gebeuren. ‘We maken meer machines voor smart devices en hebben ervaren dat projecten eerst drie keer worden uitgesteld en dan ineens versneld. Dan moet je productie-klaar zijn. Daarom bouwen we nu al aan het platform voor die opschaling.’
De eerste machines gaan straks miljoenen wearables voeden. Daarna volgen drones, lichte elektrische voertuigen en – als de kosten verder dalen – ook auto’s. ‘Daarvoor sleutelen we nu aan ons kernproces en gaan we een vierde-generatiemachine ontwikkelen’, zegt Rood. ‘Maar eerst moeten we laten zien dat het werkt. Eén succesvolle toepassing opent de rest van de markt, want niemand wil achterblijven als de concurrent ineens anderhalf keer zo veel energie in dezelfde batterij krijgt. Tot die tijd is het bloed, zweet en tranen.’
