Terwijl de miniaturisatie van producten doorzet, leggen klanten de lat voor kwaliteit en traceability alsmaar hoger. Dat vraagt om maatwerk, zo blijkt uit de samenwerking tussen 2Connect en Panasonic Industry. Door sensortechnologie te integreren met customized interconnectieoplossingen, zorgen de twee bedrijven voor plug-and-play toepassingen voor machinebouwers en eindklanten. Het doel: hogere betrouwbaarheid, meer tijdwinst en minder handmatige handelingen.
2Connect en Panasonic Industry bundelen specialismen voor zekerheid
Zeker, een klant kan op meerdere plekken zijn kabels laten maken. ‘Maar wat maakt vervolgens het verschil? Je wilt toch ook stabiliteit, naast de zekerheid van altijd en overal dezelfde kwaliteit’, vertelt Kazimir Baars, businessline manager industrial applications bij 2Connect. Dat bedrijf, met het hoofdkantoor in Waalwijk, ontwikkelt, produceert en levert speciaalkabels en klantspecifieke connectoren. Alles draait om interconnectie op maat, waarmee 2Connect voor de benodigde kwaliteit en stabiliteit dicht bij de klant wil staan. ‘Daarom hebben wij onze organisatie ingericht volgens het principe in the region, for the region’, zegt Baars. ‘We produceren dichtbij voor de regio waarin de klant actief is, wat neerkomt op korte lijnen, snelle levertijden en begrip voor lokale behoeften.’
Maatwerk sensortoepassing van 2Connect en Panasonic Industry. Foto: 2Connect
High mix, low volume
2Connect is inmiddels 25 jaar actief in de maakindustrie, levert in meer dan 40 landen en produceert in Europa en de Verenigde Staten. Die productielocaties richten zich deels op de ontwikkeling van nieuwe prototypes, die na validatie in serieproductie gaan via gespecialiseerde apparatuur. ‘Elk maakbedrijf heeft zijn eigen connectiestandaarden, elke nieuwe aanvraag vraagt om een andere afwerking’, aldus Baars. ‘Daarom bieden wij high mix, low volume: wij passen elke assembly volledig aan op de wensen van de klant. Denk bijvoorbeeld aan overmolden, waarbij we de verbinding tussen kabel en connector voorzien van een extra bescherming. Zo is de assembly plug-and-play mechanisch sterker en beschermd tegen vocht en vloeistoffen.’
‘Altijd hetzelfde resultaat vraagt om constante processen, metingen en audits’
Schoenmaker, blijf bij je leest
Zonder het maatwerk zoals 2Connect levert kan er met kabels flink wat misgaan, benadrukt Baars. Deze kunnen verkeerd worden toegepast of bijvoorbeeld onvoldoende afscherming bieden volgens de eisen voor elektromagnetische prestaties of constructiekwaliteit. Zulke risico’s wil geen klant lopen. Dat beseffen ze ook bij Panasonic Industry, dat voor de Benelux is gevestigd in Best en zich heeft toegelegd op sensortechnologie. ‘En dat is wat anders dan kabelassemblages of connectoroplossingen bouwen’, stelt Ronald van Seters, manager regional sales bij het Japanse technologiebedrijf. ‘Zeker in de biomedicalsector, waar certificeringen en kwaliteitsnormen steeds strenger worden, is het cruciaal dat je kunt vertrouwen op een leverancier die dat proces beheerst en flexibel kan borgen. Met 2Connect hebben wij die partner gevonden.’
Altijd exact dezelfde specs
Panasonic Industry levert in Europa aan onder meer de medische markt, waarvoor de vestiging in Best de lead heeft. De keuze voor 2Connect is dan ook strategisch, vertelt Van Seters. ‘De biomedicalsector stelt hoge eisen aan kwaliteit en traceability. Als er ergens een ontwerp is gemaakt, moeten wij zeker weten dat het product op elke andere locatie volgens exact dezelfde specificaties wordt gebouwd. 2Connect begrijpt dat belang van reproductie en kan snel met ons meebewegen. Het bedrijf beschikt bovendien over de juiste certificeringen en infrastructuur, wat ons veel coördinatie scheelt.’
Traceability maakt transparant
Beide bedrijven hebben klantspecifieke teams, bedoeld voor een consistente keten. Sales, engineering en supplychain werken over en weer nauw samen, vanaf het eerste ontwerp tot en met de levering. Zo schakelen engineers van 2Connect direct met die van Panasonic Industry over hoe een sensor wordt gebruikt en welke tests daarvoor nodig zijn. Voor medische projecten, die vaak zeven tot tien jaar lopen, is die afstemming essentieel. Daarom heeft elke sensor een track-and-tracelabel, zodat de herkomst op product- en batchniveau altijd is te achterhalen. ‘Bij een eventueel probleem kunnen we direct naar het juiste onderdeel in de juiste machine’, zegt Van Seters. ‘Dat geeft vertrouwen bij klanten.’
Scherp op krimpkracht
De plug-and-play-aanpak moet de klant tijd besparen, wat bij het huidige tekort aan technisch personeel geen overbodige luxe is. Als het aansluiten en controleren uit handen wordt genomen, blijft er meer tijd over voor andere taken. Hoeveel tijdwinst dat oplevert is lastig te meten, maar wordt volgens Van Seters in de praktijk duidelijk ervaren. Bovendien maakt deze samenwerking de eindproducten aantoonbaar betrouwbaarder, stelt Baars. ‘Onze eigen machines bieden functionaliteit die de klant simpelweg niet heeft. Zo controleren wij bijvoorbeeld de krimpkracht van elk contact nog voordat de connector wordt gemonteerd. Alleen met zulke details garandeer je consistente kwaliteit.’
Link magazine september/oktober 2025. Thema: Transitie van projectenorganisatie naar seriematige business. Cover TjarkoBouman ceo BDR Therma Group. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Van storingen naar stabiliteit
De combinatie van sensortechnologie en connectorproductie werpt inmiddels z’n vruchten af, stelt Van Seters. ‘Een van onze klanten had problemen met zijn sensoren. Sommige werkten prima, andere niet. Een engineer van Panasonic Industry liep een dag mee in de productie en ontdekte dat het probleem voortkwam uit de verbinding met de connector. De klant verzorgde de aansluiting zelf, maar blijkbaar ging dat niet altijd op de juiste manier. We hebben hem samen met 2Connect de assemblage uit handen genomen, inmiddels zijn de problemen verdwenen.’
Panasonic Industry had de klant uitgebreide instructies kunnen geven, erkent Van Seters. ‘Maar door het proces te automatiseren en te controleren, voorkom je fouten door menselijk handelen.’ Ziedaar dan ook de kracht van dit partnerschap, zo vult Baars hem aan. ‘De eindklant kan met een handtang best een goed prototype maken, maar altijd hetzelfde resultaat vraagt nu eenmaal om constante processen, metingen en audits. En dat is precies wat wij leveren.’
Traject voor time-to-market
Door processen op elkaar af te stemmen, kunnen beide bedrijven prototypes vaak binnen één tot twee weken leveren. Bovendien bevatten de proto’s bij oplevering de vereiste documentatie, zodat de klant volgens Van Seters kan voldoen aan de eigen time-to-market. ‘We willen het liefst zo vroeg mogelijk om tafel, zodat we kunnen meedenken over alternatieven die misschien beter passen. Dat voorkomt later aanpassingen en kosten.’
En dat is belangrijker dan ooit, nu producten compacter worden en productiecycli steeds korter. ‘De industrie vraagt om snelheid’, zegt Baars. ‘Door samen op te trekken, kunnen we leveren wat de klant vraagt, zonder concessies aan kwaliteit. Onderling vertrouwen is de basis. Onze samenwerking met Panasonic is transparant, waardoor we problemen al aan de voorkant kunnen oplossen voordat ze aan de achterkant ontstaan.’
