De wereldwijde vraag naar systemen voor elektrolysers en brandstofcellen neemt toe, maar tegelijk staan veel investeringen onder druk. IHI Hauzer uit Venlo ontwikkelde een configureerbare inline-coatinglijn waarmee klanten flexibeler kunnen opschalen. ‘We wilden niet alleen sneller produceren, maar ook slimmer bouwen,’ zegt coo Rik Smabers.
De Masterclass Smart Customization / Configure to Order geven wij in 26 maart en 5 november 2026. U kunt zich al Aanmelden mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Modulair werken, sneller leveren
- Eén keer engineeren = schaalbaar reproduceren.
- Configureerbare lijnen met gestandaardiseerde modules.
- Offerte in 1 dag in plaats van 3 weken.
- Levertijd van 24 naar 12 maanden.
- Parallelle inkoop dankzij gestroomlijnde supplychain.
- Risico’s vroegtijdig getackeld met partners.
Een opstelling met testproducten rijdt de vacuümlijn in
De energietransitie vraagt om serieuze schaalvergroting. Dat geldt zeker voor de productie van zogeheten bipolaire platen: dunne roestvaststalen componenten die essentieel zijn voor brandstofcellen. Voor één cel zijn er zo’n vierhonderd nodig. De traditionele batchgewijze productie voldoet niet meer aan de snelheidseisen van klanten. ‘We zagen de behoefte groeien en hebben vier jaar geleden besloten om ons inline-coatingproces te optimaliseren voor deze toepassingen,’ vertelt Smabers.
De fabrikant van vacuümcoatinginstallaties ontwikkelde daarop in eigen huis een nieuwe lijnproductieopstelling. Die maakt gebruik van gescheiden vacuümkamers, verbonden via een contactloos aangedreven tracksysteem. ‘In plaats van alles in één kamer te doen, zoals bij batchproductie, spreiden we het proces over meerdere kamers. Zo kun je de lijn verlengen om de gewenste verblijftijd te halen zonder de productiecapaciteit te beperken’, legt Smabers uit. ‘We hebben een demomachine ontwikkeld om klanten te overtuigen van de werking en de kwaliteit.’
Continue flow
Het verschil met batchproductie is enorm. In het klassieke proces worden producten in een enkele vacuümkamer gecoat: lucht eruit, plasma-etsen, twee coatings aanbrengen (bijvoorbeeld titaan en koolstof), dan weer beluchten. ‘Bij een batchproductie duurde een cyclus vaak acht uur en soms, afhankelijk van het product, zelfs 24 uur. Met de nieuwe lijn zitten we op een verblijftijd van één minuut per kamer’, aldus Smabers.
‘Het succes van de nieuwe lijn is niet alleen technisch maar ook organisatorisch’
De continue flow stelt andere eisen aan het ontwerp. Beweegbare onderdelen zijn gevoelig voor slijtage en vervuiling, wat zorgt voor stilstand voor onderhoud. Daarom zijn magneetaandrijvingen gebruikt, voor contactloze aandrijving. ‘Die technologie is uniek in onze sector’, stelt Smabers. En om de standtijd zo optimaal mogelijk te maken zijn de verbruiksonderdelen, zoals de ARC-kathoden die het coatingmateriaal verdampen, dubbel uitgevoerd.
Configureerbare modules
‘Bij een batchproductie duurde een cyclus vaak acht uur en soms, afhankelijk van het product, zelfs 24 uur. Met de nieuwe lijn zitten we op een verblijftijd van één minuut per kamer’, aldus Smabers.
Een belangrijk element in de aanpak is modularisatie. Voor het inline-proces zijn nu verschillende modules gestandaardiseerd: vacuümkamers, dragersystemen (carriers), swivel-armen voor transport en pompsets. De lijn is configureerbaar ‘to order’ op basis van de gewenste processtappen. Kleine modules kunnen op voorraad worden gebouwd; grotere modules worden op bestelling gemaakt.
Dankzij dit modulaire ontwerp is de engineeringtijd sterk teruggebracht. ‘Waar we vroeger alles custom moesten tekenen, werken we nu met gestandaardiseerde modules en een up-to-date bill of materials. Dat betekent: één keer engineeren, één keer testen en direct schaalbaar’, zegt Smabers.
Ook het offerteproces is versneld van drie weken naar één dag, dankzij een digitale keten van wens tot offerte. ‘We weten exact wat een configuratie kost en hoe lang de productie ervan duurt. De complete lijn kan nu in twaalf maanden geleverd worden. Bij de eerste lijn duurde dat nog twee jaar.’
Leveranciers in de startblokken
De verkorte doorlooptijd wordt niet alleen gerealiseerd door de fabriek in Venlo of de integratielocatie in Boxmeer. Ook de supplychain is ingrijpend aangepast. Het aantal leveranciers is uitgebreid van twee naar zes, er wordt gewerkt met voorraadafspraken en leveranciers zijn vroegtijdig betrokken en intensief getraind.
‘Voor het produceren van vacuümkamers hebben we samen met partners het maakproces geoptimaliseerd. We helpen ze met gereedschappen, materiaalselectie, en doen zelf de kwaliteitscontrole. Omdat een verkooptraject soms een jaar duurt, willen we dat partners klaarstaan zodra de order valt’, aldus Smabers.
Ook de magneetaandrijvingen, ooit een tijdrovende ontwikkelklus, zijn nu reproduceerbaar. ‘Als je het dynamisch gedrag eenduidig definieert, kun je de oplossing hergebruiken. Dat scheelt enorm in engineering.’
Van specificatie tot systeem
IHI Hauzer betrekt leveranciers niet pas bij de inkoop maar al in de functionele ontwerpfase. Zo werkt het bedrijf samen met aandrijfspecialist Lenze aan de ontwikkeling van een nieuw transportsysteem voor de elektrolyserlijn. Die coatinglijn vraagt om hoge precisie bij het verplaatsen van zware gewichten.
‘Voor deze toepassing werken we niet met magneten maar met een tandheugelsysteem, aangedreven door twee frequentiegestuurde motoren. Lenze selecteert de juiste motoren en besturing. In het voortraject hebben we samen getest om de risico’s al voorafgaand aan het productieproces te tackelen’, vertelt Smabers.
Link magazine september/oktober 2025. Thema: Transitie van projectenorganisatie naar seriematige business. Cover TjarkoBouman ceo BDR Therma Group. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Ook leverancier VAT Vakuumventile AG wordt vroeg betrokken voor vacuümcomponenten en procesautomatisering. ‘Wij delen de functionele eisen, waarna deze partner meedenkt over uitvoerbaarheid, integratie en onderhoudsvriendelijkheid. Die vorm van co-engineering verkort de ontwikkeltijd én verhoogt de betrouwbaarheid.’
Strategische keuze
De nieuwe coatinglijn werd opgebouwd in de nieuwe locatie in Boxmeer. ‘Als we dit pand niet hadden gevonden, hadden we dit project niet kunnen realiseren’, zegt Smabers. ‘Essentieel in de zoektocht naar een gebouw was de stroomaansluiting.’ In de opstelling zijn alleen het laden en lossen nog niet geautomatiseerd. Smabers verwacht dat dit bij klantsystemen via een interface met robots eenvoudig gerealiseerd kan worden. ‘Onze lijn is daarvoor ontworpen.’
De ontwikkeling van de inline-coatinglijn is een strategische keuze. Maar de markt komt nog niet volledig los. De vraag naar fuel cells vertraagt door geopolitieke factoren. ‘De maatregelen van de Trump-regering remmen de energietransitie. Klanten die voor de VS produceren, stellen investeringen uit. Ook export naar China is moeilijk, door economische tegenwind en aangescherpte regels rond dual-use technologie’, schetst Smabers. Tegelijkertijd ziet hij kansen in de elektrolysermarkt. ‘Die is minder afhankelijk van de VS en de auto-industrie. Waterstof is essentieel, ook voor de chemie. Daar ligt veel dynamiek.’
Van engineering tot uitvoering
Smabers benadrukt dat het succes van de nieuwe lijn niet alleen technisch maar ook organisatorisch is. IHI Hauzer werkt met 30% flexibele capaciteit om productiepieken op te vangen, heeft versiebeheer strak ingericht om leverbaarheid te garanderen, en documenteert elke configuratie tot in detail. ‘Tried, tested and documented.’ Van klantvraag tot systeemopbouw is het traject nu schaalbaar, transparant en controleerbaar. En dat blijkt cruciaal in een grillige internationale markt. ‘Door modulair te werken, kunnen we sneller schakelen. We zijn voorbereid op groei, zodra de markt weer aantrekt.’
