Een jaar geleden presenteerde Festo, leverancier van automatiseringstechniek en technische opleidingen aan industriële klanten, een plug-and-play AI-oplossing voor machinebouwers. De app voorspelt het falen van een pneumatische cilinder of een samenstel van servomotor, as en controller. En vergroot op die manier de overall equipment effectiveness.
Nieuwe app eerste bouwsteen in toekomstig breed scala aan AI-oplossingen
Concreet betreft het een algoritme in de vorm van een app die draait op een industriële pc en data uitleest van een plc die een pneumatische cilinder aanstuurt. In het dashboard dat bij de app hoort, is direct de status van de cilinder zichtbaar. ‘De uitgelezen data kun je naar een hoger liggend systeem sturen. Wij hebben gekozen voor de MQTT-standaard, een breed geaccepteerd protocol voor data-uitwisseling’, vertelt Peter Potters, product marketing manager bij Festo North West Europe (Nederland, België, Groot-Brittannië en Ierland) in Delft. ‘Voor een elektrische cilinder hebben we nu ook een soortgelijke oplossing.’ Festo, een onafhankelijk familiebedrijf met ruim 250 vestigingen in circa 60 landen, is actief in zo’n 35 verschillende branches. Wereldwijd telt het bedrijf ruim 20.000 medewerkers.
Voorspellende waarde
Er zijn apps geschikt voor zowel servo-aandrijvingen als pneumatische aandrijvingen. De oplossing voorspelt het falen van een pneumatische cilinder of een samenstel van servomotor, as en controller. Het betreft een algoritme op basis van machine learning in de vorm van een applicatie. Het algoritme wordt ingeleerd op basis van het normale gedrag van de cilinder. ‘Het algoritme detecteert vroegtijdig afwijkingen van het normale patroon en kan al op basis hiervan een voorspellende waarde geven over de health state van de cilinder. Op basis van deze informatie kunnen machinebouwers onderhoud of vervanging inplannen’, verklaart Potters. ‘Het is dus wezenlijk iets anders dan condition monitoring, waarbij de waarde wordt gemeten als deze optreedt; dat heeft dus geen voorspellende waarde. Onze applicatie heeft die wel.’
Geen plc nodig
Voor de pneumatische cilinders is de software van Festo beschikbaar voor Rockwell, Beckhoff en Siemens. Voor de applicatie is voor de eigen CMMT servo-controllers geen plc nodig; in dat geval haalt de pc de informatie vanuit de servocontroller naar pc, IPC, cloud en dergelijke. ‘In alle gevallen blijft het eindresultaat hetzelfde: een hogere beschikbaarheid en geen impact op de kwaliteit van de producten. Kortom: een hogere overall equipment effectiveness (OEE)’, stelt Potters.
Link magazine september/oktober 2025. Thema: Transitie van projectenorganisatie naar seriematige business. Cover TjarkoBouman ceo BDR Therma Group. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Offline omgeving
Gevraagd naar de voordelen voor machinebouwers, noemt Potters allereerst de voorspelbaarheid. ‘Dat is belangrijk in een productieomgeving. Op alles wat voorspelbaar is, kun je immers een planning maken. Daardoor wordt ook de inzet van de service-technici beter, wat weer leidt tot minder ongeplande stilstand bij de klant’, zegt hij. ‘Zeker als je afspraken hebt gemaakt over de performance van je machine, is dat heel belangrijk.’ Ook aan de beveiliging van machinedata is in de nieuwe app aandacht besteed. ‘Het veiligste is natuurlijk een offline omgeving. En dat is precies wat we doen. De applicatie draait volledig in de omgeving van de klant – zonder internet of andere externe verbinding.’
Minder downtime
Inmiddels draait de nieuwe app bij meer dan honderd klanten in heel Europa. Dit betreft met name klanten die seriematig productie draaien in handling, voedsel, automotive, assemblage en farma. Omdat het hier om bedrijfsgevoelige informatie gaat, wil Potters geen namen delen. Wel kan hij een aantal voorbeelden geven, om de resultaten in de praktijk te illustreren. ‘Voor een autoproducent hebben we in het body-in-white deel (de carrosserie van een auto waarbij alle onderdelen, met uitzondering van bewegende delen, sierlijsten en chassisonderdelen, aan elkaar zijn gelast, red.) een 20 procent lagere downtime gerealiseerd. En op een lijn in de voedingsindustrie zelfs 90 procent minder downtime.’
Steeds verder ontwikkelen
De huidige plug-and-play AI-oplossing die het falen van een pneumatische cilinder of een samenstel van servomotor, as en controller voorspelt, is een eerste bouwsteen van wat in de toekomst moet uitgroeien tot een breed scala aan AI-bouwstenen. ‘We hebben al jaren ervaring met industriële AI en dan voornamelijk in grotere projecten in de automotive en de voedingsindustrie, waar we onze software draaien op complete productielijnen’, zegt Potters. ‘Op basis van deze ervaringen maken we apps voor subfuncties, zoals pneumatische cilinders, servo-applicaties en data-acquisitie. En we ontwikkelen steeds verder; denk aan een applicatie voor predictive energy, proceskleppen, vacuüm en dergelijke. Met als uiteindelijk doel om voor alle producten en functies een applicatie te maken die klanten in staat stelt hun OEE te verhogen door voorspelbaarheid toe te voegen.’
