Zes jaar geleden begon directeur Bart Kroesbergen met een fundamentele vraag: hoe kan een maakbedrijf productiever worden zonder vast te lopen in complexe IT-systemen? Bij JOOP (Joop van Zanten Staalservice) groeide die vraag uit tot een strategische koerswijziging. Digitalisering was daarbij geen doel op zich, maar een middel om procesverlies te beperken, ketens beter te verbinden en nieuwe toepassingen zoals AI mogelijk te maken.
De sleutel ligt in de eenvoud: digitalisering moet processen begrijpelijker maken, niet ingewikkelder. Die filosofie vormt de rode draad in de ontwikkeling richting een toekomstbestendige staalverwerker. Eerder werkte Bart Kroesbergen in sectoren waar automatisering al verder was ontwikkeld. Daar zag hij hoe maakbaarheid, snelheid, flexibiliteit en kostenbeheersing samenkwamen in slim ingerichte processen. ‘De metaal liep daarin achter’, zegt hij. ‘Maar de kernvraag is overal hetzelfde: wat doen we, voor wie en waarom? En waar verliezen we waarde in het proces?’
JOOP legt fundament voor de toekomst
In 2019 startte hij met een brede procesinventarisatie. Niet door meteen nieuwe software aan te schaffen, maar door eerst het werk te analyseren. Elke stap werd bekeken: welke handeling voegt waarde toe en welke niet? Daarbij werd bewust geen standaardoplossing van leveranciers gekopieerd. Kroesbergen noemt dat een belangrijke keuze. ‘Als je automatiseert zoals je altijd gewerkt hebt, krijg je hetzelfde proces, alleen met een computer ertussen. Dan verandert er niets fundamenteels.’
Automatiseren met de werkvloer
De eerste concrete stappen betroffen productieautomatisering. Machines werden gekoppeld aan informatiesystemen. ‘Je kunt operators beter geen data laten invoeren via schermen en toetsenborden. Dat werkt niet in een fabriek waar mensen met staal, heftrucks en machines bezig zijn’, stelt Kroesbergen. ‘Daarom kozen we hulpmiddelen zoals barcodes en scanners.’ Handelingen werden automatisch gekoppeld aan productgegevens. Dat maakte registratie sneller en betrouwbaarder.
Deze aanpak zorgde voor realtime inzicht in productie, zonder extra druk op de werkvloer. Toch bleef één probleem bestaan: elke machine sprak zijn eigen taal.
Uniforme datalaag
In 2022 was het tijd voor een volgende stap met de invoering van een MES-systeem als verbindingslaag tussen machines. Kroesbergen vergelijkt dit met een multistekkerdoos: elke machine heeft zijn eigen stekker, maar kan toch op één centraal punt worden aangesloten. Ook dat bleek echter niet voldoende. Machines gebruikten verschillende datamodellen en terminologie. Ondanks mooie OPC-UA-koppelingen en API’s bleken de verkregen signalen verschillend, onduidelijk en zelfs bij machines van dezelfde leverancier niet verenigbaar. Daarom werd gekozen voor een Unified Namespace (UNS, zie kader)-opzet: één centrale, realtime datavertaallaag, waarin alle OT- en IT-data samenkomen en leesbare en voor mensen te bevatten labels krijgen. Machines en systemen publiceren hun informatie volgens één begrijpbare structuur.
‘Stop met automatiseren en denk na over je processen’
Met ondersteuning van TNO werd een relatief snelle manier van UNS opgezet, op basis van ISA-95-principes. Zo ontstond één bron van waarheid voor productiegegevens. Data zijn logisch opgebouwd per locatie, productielijn en machine. ‘Het lijkt alsof alle machines ineens dezelfde taal spreken’, zegt Kroesbergen. ‘Dat opent veel mogelijkheden.’ De kwaliteit van data is volgens hem bepalend voor verdere digitalisering. ‘Goede data vormen de belangrijkste grondstof. Pas dan kun je voorspellen, optimaliseren en sturen.’
Digitaal productpaspoort
Een directe toepassing van deze datastructuur is het digitale productpaspoort. Vanaf maart levert JOOP bij elk product automatisch een digitaal dossier mee. Dat paspoort bevat informatie over herkomst van materialen, gebruikte processen en energieverbruik. Voor klanten maakt dit compliance en rapportage eenvoudiger en goedkoper en worden ESG- en CSRD-rapportages haalbaar. Intern levert het beter inzicht in procesprestaties.
Bart Kroesbergen van Joop van Zanten B.V. verzorgt één van de thematafels tijdens de Dag van Remanufacturing!
Aan de hand van praktijkervaringen laat hij zien hoe het Digitaal Product Paspoort (DDP) daadwerkelijk waarde creëert in de keten. Meer informatie over de thema’s en sprekers. Informatie en aanmelden
Hoewel Europese regelgeving rond het digitale productpaspoort is uitgesteld, blijft de vraag vanuit oem’ers bestaan. Steeds vaker wordt transparantie over duurzaamheid en herkomst verlangd. ‘Je wilt dit kunnen leveren zonder extra kosten’, zegt Kroesbergen. ‘Dan ben je een moderne leverancier.’ Doordat de data al beschikbaar zijn via de UNS, kan het productpaspoort automatisch worden gegenereerd. Dat maakt het schaalbaar en praktisch toepasbaar in de dagelijkse productie.
Samenwerken in de keten
Niet alle klanten en leveranciers zijn even ver met digitalisering. Veel partijen willen wel, maar missen kennis of infrastructuur. Daarom zoekt Kroesbergen actief samenwerking in consortia. Het doel is om ketenverlies gezamenlijk te verminderen en pragmatische en praktische oplossingen te vinden. Door processen beter op elkaar af te stemmen en data te delen, ontstaat meer toegevoegde waarde dan wanneer elk bedrijf afzonderlijk optimaliseert.
Deze visie sluit aan bij bredere sectoranalyses van onder meer ABN AMRO en brancheorganisaties zoals NEVAT en MCB. De conclusie is steeds vergelijkbaar: hogere productiviteit, hogere toegevoegde waarde en samenwerking zijn nodig om concurrerend te blijven. Volgens Kroesbergen kan geen enkel bedrijf dit alleen. Ook grote spelers als ASML en VDL zijn afhankelijk van hun netwerk van toeleveranciers. ‘Je moet fundamentele procesafspraken maken’, zegt hij. ‘Iedereen houdt zijn eigen positie, maar werkt vanuit dezelfde basis. Wellicht moet dit meer van onderaf in de keten komen dan dat we wachten op complexe en vaak dure oplossingen vanuit de grotere oem’ers.’
Energie en grondstoffen
Naast productiviteit speelt duurzaamheid een steeds grotere rol. Door energie- en gasverbruik realtime te meten, werd zichtbaar waar pieken ontstonden en waar verspilling zat. Op één locatie bleek de stroomaansluiting een beperkende factor. Door productierecepten aan te passen en piekbelasting te verlagen, kwam er ruimte vrij zonder uitbreiding van de aansluiting.
Ook materiaalgebruik krijgt meer aandacht. Door precies te weten wat waar wordt ingezet, kan het ontwerp van producten worden aangepast voor een langere levensduur en hergebruik. ‘Je moet weten wat je erin stopt en wat eruit komt’, zegt Kroesbergen. ‘Dan kun je gericht verbeteren.’ Volgens hem verandert de staalverwerker daarmee deels in een databedrijf. Dat vraagt om nieuwe vaardigheden en een andere manier van kijken naar productie.
Cultuur en leiderschap
Technologie alleen is niet genoeg. Kroesbergen ziet dat veel directies systemen aanschaffen zonder dat het bedrijfsproces helder is vastgelegd. Volgens hem vraagt procesoptimalisatie om kwetsbaarheid. Managers moeten durven erkennen dat ze hun eigen organisatie niet altijd volledig kennen.
Zijn filosofie is gebaseerd op het principe van why, how en what. Eerst bepalen waarom iets wordt gedaan, daarna hoe en pas als laatste welke technologie daarbij past. ‘Digitalisering moet processen eenvoudiger maken’, zegt hij. ‘Niet complexer.’
Toekomstgericht samenwerken
De introductie van het digitale productpaspoort en de UNS markeert een volgende fase. Door samen met partners kennis te ontwikkelen, worden barrières geslecht die individueel moeilijk te overwinnen zijn. Het doel is om als keten sterker te worden ten opzichte van lagelonenlanden, Aziatische import en concurrentie en tegelijk te voldoen aan nieuwe eisen rond duurzaamheid en transparantie.
‘Stop met automatiseren en denk na over je processen’, vat Kroesbergen samen. ‘Daar begint het.’ Met deze aanpak laat JOOP zien hoe digitale transformatie kan bijdragen aan concurrentiekracht zonder zware IT-structuren. Door data centraal te stellen en processen leidend te maken, ontstaat een flexibeler en toekomstbestendig productiemodel.
Unified Namespace
De Unified Namespace vormt de basis voor toepassingen zoals voorspellend onderhoud, energiemanagement en procesoptimalisatie. Ook vormt het een opstap naar een fabriek met minimale overhead, soms aangeduid als lights -out of dark factory. Daarin worden routinehandelingen zo veel mogelijk geautomatiseerd, terwijl medewerkers zich richten op analyse en verbetering.
Deze aanpak sluit aan bij een groter onderzoeksprogramma, NXTGEN Hightech, waarin partijen als Philips, VDL en ook mkb-bedrijven samenwerken. Het project heeft een omvang van ongeveer 500 miljoen euro en richt zich op next-generation productieconcepten.
