De fabriek van Philips in Drachten draait op volle toeren. Jaarlijks verlaten miljoenen scheerapparaten, OneBlade-mesjes en tandenborstels het terrein, bestemd voor met name de Europese markt. Toch ligt de nadruk niet op het volume, maar op het vermogen om in Noord-Nederland efficiënt te produceren. ‘De vraag is niet of het goedkoper kan in Azië’, zegt Vincent van Veen, site-directeur van Philips Drachten, ‘maar hoe we in Nederland concurrerend blijven produceren. Dat doen we door slim de balans te vinden tussen automatisering en handwerk, en door tegelijk te blijven investeren in kennisopbouw.’
Site-directeur Vincent van Veen over de toekomstplannen van Philips in Drachten: ‘Over een jaar of tien, vijftien zou ik een flexibel transportsysteem over de hele fabriek willen hebben.’ Foto’s: Philips
Mens en machine in balans
- ‘Juist de combinatie van mens en machine maakt het verschil.’
- De troef van de Philips-site in Drachten ligt bij metaalbewerking met hoge precisie.
- ‘De komende jaren gaan we steeds meer flexibiliteit inbouwen.’
- ‘Tien jaar je jas op dezelfde plek ophangen, dat past niet meer bij deze tijd.’
Wie door de Philips-fabriekshallen in Drachten loopt, ziet overal machines, robots en automatic guided vehicles. Achter glas bewegen scheerbladen over lopende banden langs allerlei bewerkingsstations, robotarmen plaatsen de verpakte setjes in dozen en zetten ze keurig op een pallet. ‘Maar wie denkt dat dit een volledig geautomatiseerde, lights-out fabriek is, heeft het mis’, zegt sitemanager Vincent van Veen. ‘Het is juist de combinatie van mens en machine die het verschil maakt. Want als we alles zouden automatiseren, worden we te duur. En als we te veel handelingen door mensenhanden laten doen, verliezen we aan efficiëntie. Die balans bepalen we continu opnieuw.’
Philips kiest nadrukkelijk voor een local for local-strategie voor de assemblage van eindproducten. ‘We produceren hier voor de Europese markt. Dat houdt de ketens kort, beperkt het transport en de CO2-footprint, en zorgt ervoor dat de kennis in de regio blijft. Voor de belangrijkste componenten blijft de knowhow uit Drachten komen. We leveren die aan andere Philips-locaties wereldwijd’, legt Van Veen uit. Want ook in China en Indonesië assembleert het concern scheerapparaten. ‘Maar de scheerhoofden – de kern van het product – komen hiervandaan.’
De troef van de Philips-site in Drachten ligt bij die metaalbewerking met hoge precisie. ‘Wat wij hier kunnen op het gebied van high-precision metalforming, vind je maar op een paar plekken in de wereld’, zegt Van Veen vol trots. ‘Die kennis hebben we de afgelopen 75 jaar hier ontwikkeld. Met alle capabilities die we daar inmiddels omheen hebben opgebouwd, beheersen we nu een proces dat niemand anders nog kent. En we geloven dat we nog een fors aantal jaren voorlopen op de eerste concurrentie. De uitdaging is natuurlijk om te zorgen dat dat ook zo blijft.’
Digital twin
In het commandocentrum – het digitale hart van de fabriek midden op de productievloer – volgen schermen realtime de productie, veiligheid en voorraadniveaus. Rode stippen markeren afwijkingen, de groene laten zien dat het proces als een zonnetje verloopt. ‘Hier staan we met het managementteam dagelijks op de vloer. We sturen op data, niet vanuit een ivoren toren maar midden tussen de productielijnen. Zo kunnen we snel ingrijpen en de juiste beslissingen nemen.’
‘Alles automatiseren is ook niet goed’
Met behulp van een digital twin – een digitale kopie van de fabriek – berekent Philips waar automatiseren loont. ‘We kunnen scenario’s doorrekenen: wat kost handmatig werk, wat levert automatisering op, welke capex hoort daarbij? Zo maken we beter onderbouwde keuzes. Die twin hebben we intern ontwikkeld, samen met andere Philips-sites in China, Indonesië en Oostenrijk. Ook voor die Aziatische vestigingen wordt die afweging op een gegeven moment relevant. Nu zal daar wellicht eerder de keus vallen op een handmatige oplossing, maar als de lonen in Azië omhoog gaan, wordt automatisering steeds lucratiever.’
Flexibele verpakkingslijn
In Drachten speelt automatisering al jaren een sleutelrol. ‘Hier maken we de scheermesjes voor de OneBlade’, vertelt Van Veen in een ruime hal, waar drie collega’s vier grote productielijnen bestieren. Hij is blij met die hoge graad van automatisering voor Philips’ scheersysteem dat trimt, scheert en stylet, maar plaatst er gelijk ook een kanttekening bij. ‘We zijn super competitief, hartstikke goed, maar deze machines zijn volledig dedicated voor dit ene product. Dus als de vraag in de markt even wat minder is, staan de machines stil. Waar we de komende jaren steeds meer naartoe gaan, is om flexibiliteit in te bouwen.’
Bij de verpakkingslijn een hal verder laat Van Veen zien hoe Philips daarin al de eerste stappen heeft gezet. ‘Kijk, deze lijn was oorspronkelijk bedoeld voor één product: één verpakkingsvariant van de OneBlade’, zegt hij, terwijl hij blijft staan naast een serie machines waar de mesjes ingaan en een grote pallet met volle dozen uitkomt. Deze set-up was weliswaar gekocht voor dat ene product, maar Philips richtte hem gelijk zo in dat er genoeg ruimte was om extra bewerkingscellen tussen te voegen. ‘Nu lopen er 24 varianten van OneBlade- en scheerhoofdverpakkingen over dezelfde lijn.’ De belangrijkste overwinning daarin was om de doosgroottes te standaardiseren.
Van Veen en zijn collega’s kijken nu welke andere producten ze er nog meer mee kunnen verpakken. ‘De flexibiliteit zit in de verwisselbare grippers en de traytjes per product, maar binnen het bereik van de machines zien we nog heel veel mogelijkheden om te variëren. Het is precies waarin we hier in Drachten goed moeten blijven: automatiseren op een manier die aanpasbaar blijft.’
Nog flexibeler medewerkers
Maar op lang niet alle plekken in de fabriek is automatiseren de beste keuze. Dat blijkt terug in de hal met het commandocentrum. ‘De complexiteit en de diversiteit van onze scheerapparaten zijn zo hoog dat we er soms heel bewust voor kiezen om een deel handmatig te assembleren’, vertelt Van Veen en hij wijst naar de productielijn waar een tiental medewerkers naast elkaar aan het werk is. ‘De drive train voor een scheerapparaat is een product dat nauwelijks varieert tussen de verschillende types; de assemblage daarvan doen we volautomatisch. Maar in de visuele delen zit juist enorm veel variatie, qua kleur en qua vorm. Mensen zijn er simpelweg beter in om, zoals hier, de panelen er met de hand op te klikken, en gelijk een visuele controle te doen voor de beste kwaliteit. Je hebt het dan over bijna subjectieve dingen: is een kiertje te groot of niet? Daar zit de toegevoegde waarde van de mens.’
Die controle lijkt een perfect klusje voor AI. Philips onderzoekt ook of het voor sommige taken artificial intelligence kan inzetten, maar het valt niet mee. ‘Het beste voorbeeld daarvan is wat we doen bij de productie van tandenborstels. Er moet daar een kabeltje in een gleufje worden geduwd en daarna moet de hele boel worden omgeklapt’, legt Van Veen uit. ‘Een mens doet dat drie keer en dan voelt hij of het goed gaat of niet. Om die handeling te vertalen naar een AI-algoritme is heel lastig, maar we zetten daar wel stappen.’
Magneetbaan
Op weg naar de nieuwe tandenborstelfabriek gaat de rondleiding door een gang waar automatisch geleide voertuigen af en aan rijden. Soms blijven ze even steken, omdat de algoritmes nog niet slim genoeg zijn om elkaar te ontwijken. ‘Daar werken we aan’, zegt Van Veen. ‘In China testen ze al AI die dit oplost. Dat is de richting waar het naartoe gaat: zelflerende, autonome systemen, die de fabriek efficiënter maken.’
Op de productievloer voor tandenborstels wordt die toekomst al zichtbaar. Carriers schieten over een grote magneetbaan heen en weer tussen de verschillende bewerkingsstations. ‘Dit is het begin; we koppelen er steeds meer cellen aan’, aldus Van Veen. ‘Over een jaar of tien, vijftien zou ik zo’n flexibel transportsysteem over de hele fabriek willen hebben uitgerold. Met carriers die tandenborstels en scheerapparaten dragen, en die elk voor zich hun weg door de fabriek vinden.’
Want, zo redeneert Van Veen, er zit een overlap in de producten die in Drachten van de band rollen. ‘De truc is om de sweet spot te vinden, en dan weet ik zeker dat je winst behaalt met zo’n one piece flow-systeem, terwijl je de investering uitsmeert over een zo groot mogelijk deel van het assortiment. Daar draait het immers om: de totale investeringslast naar beneden krijgen, maar wel doorinvesteren om competitief te blijven en snelheid te maken.’ De technologie is er bijna klaar voor, ziet Van Veen op de markt. ‘We gaan er stap voor stap naartoe. En als elk product zijn eigen route kan vinden, ligt mass customization binnen handbereik.’
Link magazine december 2025-januari 2026. Thema: Geld verdienen tijdens de hele lifecycle. Cover Christian Rood Leydenjar. Lees het artikel digital of vraag exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Samen
Terug in de ruime vergaderzaal vertelt Van Veen dat de balans tussen technologie en personeel voortdurend om aandacht vraagt. ‘Om soepel te kunnen meebewegen met de marktvraag hebben we ongeveer 30 procent flexibele arbeidskrachten’, zegt hij. ‘De automatiseringsgraad maakt dat we steeds hoger opgeleid personeel nodig hebben. Vaste medewerkers moeten meerdere skills ontwikkelen, zodat ze op verschillende plekken inzetbaar zijn. Tien jaar je jas op dezelfde plek ophangen, dat past niet meer bij deze tijd.’
Om medewerkers mee te nemen in die verandering, investeert Philips veel in training en communicatie. ‘Als je een robot of een machine introduceert, moet je uitleggen waarom. Mensen moeten begrijpen dat automatisering nodig is om hier te kunnen blijven produceren. We zetten onze medewerkers dan op andere taken in. Maar het werkt alleen als je transparant bent over de keuzes die je maakt.’
Tot slot onderstreept Van Veen het belang van de regio. ‘Philips en Drachten zijn samen groot geworden’, zegt de site leader. ‘We werken nauw samen met overheden, onderwijsinstellingen, ondernemers en bedrijven. Een voorbeeld is de samenwerking in het Innovatiecluster Drachten. Dat cluster, met 23 hightechbedrijven, zorgt ervoor dat de regio aantrekkelijk blijft voor talent en innovatie. Zonder dat ecosysteem wordt het moeilijk om te blijven groeien. Maar zolang we blijven investeren in de juiste technologie én in de mensen die ermee werken, past deze hightech productie perfect in Drachten.’
Vincent van Veen heeft 26 jaar bij Philips gewerkt. Sinds 1 januari is hij actief bij Signify als Vice President en Head of Manufacturing, waar hij verantwoordelijk is voor de wereldwijde productieactiviteiten.
