Connect Group produceert voor een groeiend aantal Europese industriële bedrijven printed circuit board assemblies (pcba’s), modules en kabelbomen. Grote uitdaging is het gebruiken van componenten die toekomstbestendig zijn en niet gauw verworden tot legacy. Een enkele jaren geleden ingevoerd systeem voor life cycle management is daarbij onmisbaar.
‘Beter proactief dan curatief’
Het is een horrorscenario voor iedere industriële producent: onderdelen of componenten zijn niet meer leverbaar. Door obsoletie van het kleinste onderdeel kan de productie stilvallen, kunnen reparaties niet meer worden uitgevoerd. Re-design is een oplossing, maar kost tijd en is duur. ‘Dat wil je als fabrikant natuurlijk voorkomen’, zegt Bart Allaert, manager advanced technologies op het hoofdkantoor van Connect Group in het Belgische Ieper. ‘Daarom wordt van de toeleveranciers verwacht dat ze onderdelen kunnen leveren gedurende de hele lifecycle. Plus vaak nog voor een periode daarna voor onderhoud en reparaties van apparatuur en installaties. Uiteraard geldt dat ook voor de leverancier van pcba’s en modules.’
‘Aan ons de opdracht om obsoletie te voorspellen en op tijd te tackelen’
Betrouwbaarheid essentieel
Makkelijker gezegd dan gedaan. De opmars van elektronica gaat onverminderd door. Auto’s, vliegtuigen, telefoons, computers, consumentenartikelen, machines, medische apparatuur zijn volgestouwd met elektronica om de talloze opties te laten functioneren. Goed nieuws natuurlijk voor een Connect Group dat gestaag groeit en inmiddels in de vestigingen in België, Nederland, Tsjechië en Roemenië en Duitsland zo’n 1.950 mensen aan het werk heeft. ‘Zeker’, beaamt Bart Allaert, ‘maar de wereld is ingewikkeld geworden. Wij kopen wereldwijd componenten in. Tientallen miljoenen verschillende componenten die we verwerken in pcba’s, modules en kabelbomen. En van elk eindproduct moeten we een bepaalde kwaliteit en levensduur garanderen. Terecht, betrouwbaarheid is essentieel in onze business. Het betekent echter dat we inzicht moeten hebben in de productiecycli van onze leveranciers. We willen weten hoe lang de componenten nog gemaakt worden, wanneer de productie eventueel wordt gestopt en of er een nieuwe versie op de markt komt. Aan ons de opdracht om obsoletie te voorspellen en op tijd te tackelen.’
Elke dag productwijzigingen
Om aan die opdracht te voldoen, zette Bart Allaert met zijn LCM technologieteam zes jaar geleden een systeem voor life cycle management op. ‘Eigenlijk een enorme database met daarin tientallen miljoenen producten’, legt hij uit. ‘We houden elke wijziging bij in het productengamma van onze leveranciers. Een hell of a job ja, meer dan vijf mensen hebben er een fulltime baan aan.’ Elke dag komen er productwijzigingen binnen. Oplopende levertijden bijvoorbeeld, technische productaanpassingen of einde productie. ‘Wij checken dan of dat consequenties heeft voor de pcba’s die wij aan onze klanten leveren. Zo ja, dan komen we in actie. Wij passen onze processen aan en gaan in overleg met de klant.’
Minstens één alternatief
Een verandering laat niet direct de alarmbellen rinkelen. ‘Nee hoor. In de database hebben we voor elke component minstens één alternatief. En het kan ook best zo zijn dat onze klant meegaat met de veranderingen en voldoende tijd heeft om de aangepaste pcba’s in zijn productieproces in te passen. Voor onderhoud of reparaties kan hij voorraad aanhouden en vooruit bestellen. Het is aan ons om te signaleren, te waarschuwen en op die manier mee te denken met het productieproces van onze klanten. We voorzien de klant op basis van zijn bill of material (BOM) van een overzicht hoe lang elke component nog leverbaar is.’
Milieu en veiligheid
Connect Group houdt niet alleen nauwkeurig zicht op de beschikbaarheid van miljoenen componenten. ‘We controleren ook of de componenten voldoen aan de geldende (milieu)wetgevingen. Zo is het op basis van de RoHS-wetgevingen (Restriction of Hazardous Substances, red.) verboden, of onder strikte voorwaarden nog toegelaten, om loodhoudende componenten te gebruiken. Wij mogen ook niet meer solderen met lood. Dat heeft nogal wat voeten in aarde gehad, want we zijn overgestapt op een soldeersysteem met hogere temperaturen wat weer invloed had op de temperatuurbestendigheid en de gestelde kwaliteit van de boards zelf.’ Sinds enkele jaren is er ook de verplichting op basis van REACH-regels (Registratie, Evaluatie en Autorisatie van Chemische stoffen, red.) om elk component te screenen op gevaarlijke chemische elementen. Elke maand komen daar wel weer nieuwe richtlijnen bij. ‘Gecompliceerd, maar milieu en veiligheid zijn ook belangrijk. We willen zo duurzaam mogelijk werken.’
Lonen overal omhoog
De Connect Group werd opgericht in 1987 in België als kabelboomfabrikant. Na de overname in 2007 van een Barco-divisie in Poperinge (België) en in 2012 van Halin in Veldhoven, groeide het bedrijf naar een organisatie met zeven vestigingen nu. De ontwikkeling, research en prototyping vinden plaats in onder andere Ieper (België) en Veldhoven, de productiefaciliteiten zijn gevestigd in Oost-Europa. ‘Vanwege de loonkosten’, erkent purchasemanager Filiep Sercu. ‘De voordelen worden echter steeds kleiner. De lonen in Oost-Europa stijgen hard. Veel andere bedrijven zijn uitgeweken naar Taiwan, China, Maleisië en tegenwoordig naar India en Vietnam. Maar ook daar gaan de lonen omhoog. Wij blijven in Oost-Europa en zetten vooral in op automatisering en robotisering. Ook in Oost-Europa zijn geschoolde mensen lastig te vinden. De dag komt dat een printplaat volautomatisch van de band rolt. Voorlopig zijn we nog niet zover.’
Focus op nichemarkten
Connect Group levert aan voornamelijk Europese fabrikanten in railway, automotive, medische apparatuur, machinebouw en luchtvaart. De focus ligt op de kleine en middelgrote series en dus niet op elektronica voor bijvoorbeeld de grote telefoon- en computerproducenten. ‘Die opereren voornamelijk in Azië’, weet Ron van Gils, businessunitmanager in Veldhoven. ‘Wij blijven dichter bij onze klanten en bieden toegevoegde waarde met service en uiteraard ons life cycle management. We richten ons volledig op nichemarkten die zich heel snel ontwikkelen, aangejaagd door het internet of things (IoT). Alles wordt aan elkaar gekoppeld, apparatuur moet met elkaar communiceren, alles wordt aangestuurd met apps. Daarvoor is vanzelf heel veel slimme elektronica nodig. Wij hebben ons gespecialiseerd in het bouwen van pcba’s die de nieuwe technologieën ondersteunen. Het gaat om printplaten met soms vele honderden componenten. Cruciale onderdelen die niet mogen falen. Als subcontractor denken we mee. Technology is a Service (TiaS) is onze slogan. Wij willen grip houden en kwaliteit garanderen.’
Anticiperen
Precies, vult Bart Allaert aan. ‘LCM is in dat verband logisch. Het werkt perfect. Het liefst worden we in een vroeg stadium betrokken bij plannen van onze klanten. Met het LCM-systeem checken we design op de beschikbaarheid en geplande levenscycli van componenten. Eén component dat obsoleet wordt, kan een nieuw ontwerp noodzakelijk maken. Dat kost geld en tijd, en juist tijd is in de huidige industriële wereld cruciaal. Het is beter om te anticiperen en verrassingen vóór te zijn: beter pro-actief dan curatief. Met co-development zijn wij en de klant gebaat.’
